Durante la produzione di granulazione in plastica, si presentano spesso vari problemi, incidendo direttamente sulla qualità delle particelle e la stabilità dei successivi processi di estrusione. La seguente analisi affronta i problemi comuni, identifica le loro cause e propone soluzioni corrispondenti per la risoluzione rapida dei problemi e l'ottimizzazione della produzione.
I. Apparenza di pellet e problemi di morfologia
01. Superficie ruvida e opaca con vaiolatura:
Causa:Plassizzazione incompleta (impostazioni a bassa temperatura o forza di taglio insufficiente); Eccessiva umidità nelle materie prime (plastica, riempitivi come caco₃ o additivi igroscopici non completamente essiccati); Sistema di lubrificazione impropria (lubrificante eccessivo, in particolare lubrificante esterno che causa plastificazione ritardata; squilibrio tra lubrificanti interni/esterni); Problemi di attrezzature (grave usura a vite, rapporto di compressione insufficiente o forza di taglio debole); Insufficiente pressione della testa della matrice (sciogliere non abbastanza denso).
Soluzione:Aumentare adeguatamente le temperature nelle zone di plastificanti e omogeneizzazione; Garantire un'essiccazione accurata di tutti i componenti igroscopici; Regolare il sistema di lubrificante (ridurre il lubrificante esterno, rapporto di bilanciamento); Ispezionare e sostituire le viti usurate se necessario; Aumentare la densità di fusione usando schermi a maglie più fini, regolare i bulloni della pressione matrice o ridurre leggermente la velocità di avanzamento.
02.Pellet Attacco/Agglomerato:
Causa:Raffreddamento insufficiente (temperatura dell'acqua di raffreddamento troppo alta o tempo di raffreddamento troppo corto, nucleo a pellet non completamente raffreddato); Accumulo di elettricità statica sulla superficie del pellet; Problemi di lubrificante (lubrificante eccessivo, in particolare esterno o essudazione); Problemi di taglienti (pale opache o regolazione impropria del divario causando bara); Alta umidità ambientale.
Soluzione:Temperatura dell'acqua di raffreddamento inferiore (consigliata 10-25 gradi), estendere la lunghezza del bagno di raffreddamento o adottare metodi di raffreddamento più efficienti; Installare le barre dell'aria ionizzante dopo il taglio o sullo schermo vibrante; Seleziona lubrificanti compatibili e non che trasuda; Affilare i taglieri e regolare il gap; Ridurre il più possibile l'umidità dell'ambiente di produzione.
03.Iregolare dimensione del pellet con coda:
Causa:Alimentazione instabile (ponte di materiale, malfunzionamento dell'alimentatore o fluttuazione della velocità di alimentazione); Instabilità di pressione/temperatura di scioglimento; Mismatch di velocità (velocità del taglio, velocità della vite principale e velocità di trasporto non sincronizzata); Problemi di taglienti (usurati, opachi o pale sciolte); Problemi di piastra per stampo (fori da stampo intasati o diametro del foro incoerente a causa dell'usura che causa un'uscita irregolare).
Soluzione:Garantire un'alimentazione costante; Controllare precisamente la temperatura per stabilizzare la pressione/la temperatura del fusione; Coordinate taglierina, viti e velocità di trasporto; Sostituire regolarmente o affilare i taglieri e garantire l'installazione sicura; Pulire accuratamente i fori per stampi, ispezionare l'usura e sostituire la piastra per stampo se necessario.
04. SPECKS CHACHARED sulla superficie del pellet:
Causa:Materiale carbonizzato intrappolato all'interno della vite; Materiale si surriscalda per troppo tempo (portando all'invecchiamento e al carbone).
Soluzione:Smontare la vite per una pulizia completa; Ridurre i tempi di riscaldamento, ispezionare e riparare eventuali guasti del sistema di riscaldamento.
Ii. Struttura interna della pellet e problemi di prestazioni
01. Plassizzazione a complotto (materiale non fuso, SPECKS bianchi):
Causa:Temperatura insufficiente (zona di plastificante impostata troppo bassa); Problemi a vite (scarso design o usura grave, rapporto di compressione insufficiente, forza di taglio debole); Ostacolo lubrificante (eccessivo lubrificazione esterna che impedisce la plasticalizzazione); Tempo di permanenza troppo corto (velocità della vite troppo veloce o velocità di feed troppo alta); Scarsa dispersione di riempimento (ad es. Caco₃ non completamente bagnato e disperso).
Soluzione:Aumentare la temperatura della zona plastificante al livello richiesto; Valutare/sostituire la vite se usurata o mal progettata; Ridurre il lubrificante esterno, prendere in considerazione l'aumento del lubrificante interno o l'aggiunta di aiuti di plastificazione; Ridurre la velocità della vite o la velocità di avanzamento per estendere il tempo di plastificazione; Ottimizzare il processo di miscelazione per garantire la bagnatura e la dispersione complete di riempimento.
02.Bubbles o pori in pellet:
Causa:Elevato contenuto di umidità nelle materie prime (plastica, riempili o revoca); Volatili eccessivi (uso di plastificanti, lubrificanti, ecc.); Temperatura di elaborazione troppo alta (surriscaldamento localizzato causando una leggera decomposizione e generazione di gas); Scarso design da dado (improvviso caduta di pressione eccessiva alla testa da dado); Scarso sfiato (sistema di sfiato del vuoto non operativo o bloccato).
Soluzione:Assorbire completamente tutti i materiali soggetti a umidità; Minimizzare gli additivi volatili; Evitare il surriscaldamento localizzato per prevenire la decomposizione termica; Assicurarsi che il decadimento della pressione di fusione liscia nella testa del dado; Garantire correttamente le funzioni del sistema di sfiato del vuoto (porte trasparenti, mantenere il vuoto).
03. Stabilità termica poro (ingiallito, macchie nere, strisce gialle):
Causa:Stabilizzatore inappropriato o insufficiente; Temperatura di elaborazione eccessiva (surriscaldamento generale troppo alto o localizzato: controllo della temperatura difettosa, alta velocità della vite che causa calore a taglio); Esposizione prolungata ad alta temperatura (blocco del dado, schermi eccessivamente fini o intasati che causano stagnazione del materiale); Accumulo/decomposizione del materiale in punti morti (vite, canna, parete del dado, piastra dello schermo); Impurità eccessive o contaminazione del materiale degradato.
Soluzione:Seleziona tipo di stabilizzatore e dosaggio adatti; Ridurre le temperature a barilotto/stampo e il riscaldamento a taglio; Prevenire regolarmente la stagnazione (pulire la matrice/schermi, evitare un funzionamento a bassa velocità prolungata); Elimina accuratamente le macchie morte e le attrezzature pulite; Assicurarsi che le materie prime pulite e controllano rigorosamente la qualità/rapporto.
Iii. Kitech Machinery Recycling Granulation Equipment: una soluzione altamente efficace
Analizzando sistematicamente le cause della radice e implementando soluzioni mirate, la qualità della granulazione in plastica e la stabilità della produzione possono essere significativamente migliorate. Se continui a lottare con problemi di granulazione persistenti e non puoi produrre pellet di plastica soddisfacenti, l'attrezzatura per la granulazione del riciclaggio di Kitech Machinery offre una soluzione eccellente. Possediamo un team tecnico professionale, un supporto di vendita dedicato e un servizio completo post-vendita, garantendo la completa soddisfazione sia prima che dopo l'acquisto.
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Colore coerente:Anche la distribuzione del colore in tutti i pellet.
Aspetto eccellente:Superficie liscia, priva di bolle.
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IV. Impegno per un pianeta più verde
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